산업 현장은 빠르게 변하고 있습니다. 소비자 수요와 시장 경쟁 구도, 전 세계적인 공급망 문제 등 복합적인 요인이 결합되어, 기업들은 불확실한 미래에 대비해야 합니다. 이러한 환경 속에서 디지털 트윈(Digital Twin)은 공장, 물류센터, 인프라 등의 실제 시스템을 가상 환경으로 옮겨와 시뮬레이션하고, 실시간 데이터를 통해 모델을 동적으로 개선함으로써 산업 전반에 혁신을 가져다주는 핵심 기술로 주목받고 있습니다.
디지털 트윈은 물리적 세계와 가상 세계를 긴밀히 연결하여, 불필요한 비용과 시간을 줄이는 동시에, 안전과 효율을 극대화할 수 있습니다. 제조업 분야의 공정 계획부터 물류센터의 로보틱스 운영, 에너지·인프라 관리에 이르기까지 폭넓게 활용되고 있으며, 특히 **엔비디아 아이작 심(NVIDIA Isaac Sim)**과 유니티(Unity) 등의 플랫폼은 실제 현장을 가상으로 재현하고 다양한 시나리오를 테스트할 수 있도록 도와주고 있습니다.
디지털 트윈은 물리적 세계에 존재하는 사물이나 시스템을 가상 공간에 ‘쌍둥이’처럼 똑같이 복제하는 개념을 말합니다. 이때 단순한 모델링이나 설계도 수준이 아니라, 실제 센서, 카메라, 로봇 등에서 발생하는 실시간 데이터를 계속해서 반영하고, 그에 따라 디지털 트윈도 진화하게 됩니다.
가령 공장 라인을 예로 들면, 로봇의 동작 속도, 부품의 흐름, 작업자 동선, 온도·진동·압력 등 각종 센서 데이터가 디지털 트윈 모델로 전송되어, 가상의 공정이 실제 공정과 동기화되는 방식입니다. 이를 통해 운영자는 물리적 라인에 직접 영향을 주지 않고도 다양한 시나리오를 시뮬레이션하고 최적의 해법을 도출할 수 있습니다.
비용 절감
공장 라인이나 물류 시스템 등을 새로 구축하거나 개선할 때, 시행착오를 가상 환경에서 충분히 거치면 불필요한 재작업과 다운타임을 크게 줄일 수 있습니다.
공정 효율성 향상
디지털 트윈 상에서 다채로운 시나리오를 돌려보고, 병목 구간이나 충돌 위험 지점을 사전에 파악해 생산성과 안정성을 모두 높일 수 있습니다.
예측 유지보수
설비의 이상 징후(온도, 진동 패턴 등)를 가상 모델에 반영해, 미리 고장을 예측하고 필요 부품을 준비할 수 있습니다. 이를 통해 공장 라인의 중단 시간을 최소화하고 안전사고를 예방할 수 있습니다.
신속한 의사결정
각종 데이터를 시각적으로 확인하고 시뮬레이션 결과를 얻을 수 있으므로, 경영진과 현장 엔지니어 간 협업이 빨라지고 의사결정에도 속도가 붙습니다.
